５Ｓ活動の進め方

新潟県よろず支援拠点コーディネーターの木村です。

製造業におけるコストダウンや生産性向上には、工数削減等の現場改善が欠かせません。その第一歩として最も重要な「５Ｓ活動」の具体的な実施方法について説明いたします。

１．５Ｓの真の意味
（１）整理＝いる物といらない物を区分し、いらない物を捨てること（捨てる基準作り）。捨てることにより仮置き場等のスペースの確保を先に行うこと。

（２）整頓＝必要な物が必要な量だけ、どこに何があるかわかるようにすること（ロケーション管理）。

（３）清掃＝異常の発見を組み込んだ清掃。ＴＰＭ（Total　Productive　Maintenance）の一環としてとらえ、事前の保全行動を実施すること。

（４）清潔＝人に優しい労働環境を構築すること。姿勢や負荷の負担を軽減する環境整備や、ムダの排除により労働強化を伴わない生産性向上を図ること。

（５）習慣＝以上の４Ｓを維持・継続すること。会社の風土・体質・習慣になるまで実行し、チェック機能を付加すること（躾ともいう）。

２．５Ｓの基本的な考え方
（１）整理・整頓・清掃・清潔・習慣は、現場改善活動の基本。
➡５Ｓの生産管理的意味を理解する。

（２）「物」は人の行動を阻害する。
➡材料や製品、機械など、全ての「物」は人の行動を阻害し、労働生産性を低下させる。

（３）「物」と「情報」を基準に、業務フローを考える（物流や情報の流れをチャート化）。
➡そこに人の作業がどう関わっているかを考える（また、その作業が価値を生んでいるか）。

（４）最初にやることは、不要な「在庫」や「設備」を捨てること（捨てる基準が重要）。
➡捨てる手法としての「赤札作戦」（不要な「物」に赤札を張り、捨てる意思表示）。

３．５Ｓの具体的な進め方
（１）定点観測としてカメラを活用し、現状と改善後の状況について、時系列的に変化を確認する。

（２）整理は捨てることから。赤札作戦で必要な物と不要な物を区分することがスタート。中間の黄札はつくらないこと。いらない物の判断基準を明示すること。
倉庫や資材置き場から着手。現場の作業者にさせないことが実施のポイント。この判断には高度な経験と知識、スキルが必要とされため、処分の責任は管理者がとること。

対象は、在庫・設備・スペース・文書・備品の順に進めること。
赤札は、Ａ４の大きめな赤い紙に品名・数量（金額）・処分可能な理由・責任者を明記。また、目に付く場所にしっかり貼ること。
赤札の一覧表を作成し、処分方法を決定すること（赤札は複写式か貼った写真を残す）。

（３）整頓とは置き場の番地管理のこと。どこに何がどれだけあるかを、誰でもがすぐに判るようにすること。
定位置・定品・定量の３定が整頓の要。縦・横・奥行きで空間を区分し、所・番地で表示する。
置き場設置のポイントは間口を大きく奥行きを浅く、できれば先入れ先出しが可能な場所に。
必要に応じてペンキで色分けしたライン表示やエリア表示を行う。
通路は通行に必要な幅を設定し、ラインで表示。
危険場所等の注意を必要とする場所は黄色や赤の縞模様で明示。マークも工夫し安全面にも配慮のこと。ドアや階段付近の置き場は特に要注意。
置き場の明示と共に、置く量の規制も含めたストアを導入（ストアとは、必要な量だけを置くための決められた場所）。
治工具の整頓のポイントは、影絵の活用とセット化。キャスター付き専用機（箱）などを導入し工具類にも番号の付与を。

（４）清掃は機械のメンテナンスを組み込むこと。清掃時に機械の異常を発見するためのチェック項目を組み入れる。
油漏れや作業中の小さな異常の確認、メンテナンス時期の確認、工具ジグの整理整頓・セット化、明日の事前準備などが含まれる。最終的なねらいはＰＭ（事前の保全行動）にあり。
給油等はルールを決め、清掃時に必要なタイミングで実施（色分けが有効）。
必要に応じチェックリストの作成も。

（５）清潔とは労働環境を整備し、働きやすく生産性の高まる状態に改善すること。
歩行距離と経路、通路の幅、運搬方法、取り出し取り置きの動作の簡素化などに着目。
要素作業についてもビデオを利用し問題点を把握、動作経済の原則を応用し改善する。

（６）習慣（躾）とはルールを守り継続すること。５Ｓが労務管理といわれる所以はここにあり。
せっかくルールを決めても継続性がなくては無意味。組織として定着するまで継続すること。
写真等による進捗チェックを確実に行うこと。責任の所在を明確にすること。
タイムスケジュールを守ること。自主管理により結果の評価をさせること。

（７）赤札（サンプル）（複写式が望ましい）

■整理番号：0000001（区分CODE）

※現物と一緒に写真を撮ってデータベース化し保管する。

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